🧑‍🏭🔥 ¡Así NO se suelda! El error que cometen el 99% de los que usan MIG ⚡🚫

¿Crees que soldar con MIG es tan fácil como apretar el gatillo y listo? ⚡❌¡Piénsalo dos veces! Muchos novatos (y hasta supuestos “expertos”) están cometiendo errores que arruinan el trabajo, debilitan la estructura y ponen en riesgo la seguridad.Mira este cordón 👇… ¿te parece bien hecho? 🧐 Spoiler: es un desastre. Y lo peor es que la mayoría ni siquiera sabe por qué les queda así.

🔍 Análisis del cordón de soldadura

La soldadura muestra:

• Muchas salpicaduras (bolitas de metal alrededor del cordón).

• Un cordón poroso y desuniforme, sin una línea clara de fusión.

• Posible falta de penetración en la unión (no parece fundir correctamente ambas piezas).

En este post te muestro los errores más comunes, cómo detectarlos y —sobre todo— cómo evitarlos, para que no termines con un trabajo lleno de salpicaduras, poroso o sin fusión 😤.

Prepárate, porque lo que leerás aquí no lo encontrarás en los folletos bonitos de la máquina ni en los tutoriales de YouTube. 🧯💥

❌ El problema: Cordones feos, salpicaduras y mala penetración

¿Te ha quedado un cordón como este?

• Lleno de bolitas de metal (salpicaduras)

• Poroso y sin línea clara

• Con escasa fusión entre las piezas

• Sin resistencia ni estética

Si tu respuesta es sí, no estás solo. La mayoría de estos errores vienen de una mala configuración de la máquina, una técnica incorrecta, o incluso falta de gas.

🔍 Análisis de parámetros (caso real)

Veamos un ejemplo real (como el de la foto):

• Máquina: Lincoln Electric PRO-MIG 135

• Voltaje: en nivel 5 (alto)

• Velocidad de alambre: en C (relativamente baja)

• Tipo de alambre: posiblemente .030" o .035"

• Gas: ausente o mal regulado

👉 Con esta combinación, el resultado es un arco inestable, mucha salpicadura, poca penetración y una unión débil. En otras palabras, una soldadura peligrosa e ineficaz.

⚠️ Los errores más comunes

1. Mal equilibrio entre voltaje y alimentación de alambreUn voltaje alto con poca velocidad de alambre provoca chispas violentas y mala fusión.

2. Soldar sin gas (cuando debería haberlo)Si usas alambre MIG sólido, necesitas gas protector (mezcla de argón y CO₂). Sin él, el cordón quedará sucio y poroso.

3. Soldar con viento o en exterior sin protecciónEl viento puede dispersar el gas y dejar la soldadura expuesta, generando poros y grietas internas.

4. Superficies oxidadas o suciasLa mugre, grasa, pintura o óxido impiden una buena fusión. El metal debe estar limpio y brillante.

5. Técnica errónea al soldar

   • Ángulo incorrecto de la pistola

   • Distancia excesiva del alambre al metal

   • Movimiento tembloroso o demasiado rápido

✅ Cómo corregirlo: ajustes recomendados

Elemento	Recomendación
Voltaje	Baja a nivel 3–4 (según espesor)
Velocidad de alambre	Sube a D o E
Gas (si usas MIG)	75% argón / 25% CO₂, a 20–25 CFH
Distancia de la boquilla	8–10 mm
Limpieza	Lija o cepillo de alambre hasta brillar
Movimiento	Uniforme, ángulo de 10–15°, sin saltos

💡 Consejo extra: si usas alambre flux-core (autoprotegido), no necesitas gas, pero la salpicadura será mayor. Aún así, puedes mejorar mucho el acabado con buena técnica y limpieza.

No se trata solo de "sacar chispas"… soldar bien es un arte y una técnica que requiere conocimiento, práctica y ajustes precisos. Si tus cordones están quedando como una cadena de perlas mal soldada, no culpes a la máquina todavía: revisa tu configuración y tu forma de trabajar.Y si algún “experto” te dice que así está bien… ¡mándale este blog! 😏